soft-electronics/electrotinplating.html at master · daMatini/soft-electronics · GitHub

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<!DOCTYPE html>
<html>
  <head>
    <meta charset="utf-8">
    <title>전해석 Electro Tin plating</title>

  <link rel="stylesheet" href="style.css">

  </head>
  <body>

            <div id="ue">
            <ul>
              <li>
                <a href="index.html">SOFT ELECTRONICS</a>
                <a href="announcement.html">Announcement</a>
                <a href="trainning.html">Trainning</a>
                <a href="calendar.html">Calendar</a>
                <a href="employeespace.html">Employee Space(comment)</a>
              </li>
            </ul>
            </div>


            <div id="da">

              <div id="mokcha">
            <ul>
              <li><a href="index.html">SOFT ELECTRONICS</a>
                  <a href="outline.html">Outline</a>
                  <a href="vision2020.html">Vision2020s</a>
                  <a href="maps.html">Maps</a>
              </li>
              <li><a href="productionline.html">Production line</a></li>
                <a href="electrotinplating.html">Electro Tin Plating</a>
                  <li><a href="electrotin2019.html">ElectroTin2019</a>
                      <a href="electrotin2019worldtop.html">ElectroTin2019 WorldTop</a>
                      <a href="electrotin2018.html">ElectroTin2018</a>
                  </li>
                  <a href="quality.html">Quality</a>
                    <li>
                      <a href="customerscautions.html">Customer's cautions</a>
                      <a href="qualitydefectsresponse.html">Quality defects (response)</a>
                      <a href="qualitydefectsinput.html">Quality defects (input)</a>
                      <a href="workordercheck.html">Work Order Check</a>
                    </li>
                  <a href="management.html">Managemant</a>
                    <li>
                      <a href="facilitycheckresponse.html">Facility Check (response)</a>
                      <a href="facilitycheckinput.html">Facility Check (input)</a>
                      <a href="erp.html">ERP</a>
                    </li>
                </li>
                  <a href="sitemap.html">Site Map</a>


            </ul>
              </div>


<div>

    <p></p>
    최근 FPCB 외주 업무는 12시간~24시간안에 처리해야함 <br>  <br>

    새 판넬 전기조건 설정할때
    작은단자 : 0.6v이하  <br>
    보통 0.4v ~0.5v 경계부근으로설정 <br>
    큰단자 : 1v까지 맞춘다. <br>
    다른 경우도 많음
    </p>

    <p>
    <h3>탈지 </h3>
    탈지 작업 표준 <br>

    탈지 용액 온도:  35oc <br>

    제품을 졸대(아대)에 부착한다 <br>

    한번에 10장 이내로 제품을 잡고  <br>

    탈지용액에 천천히 흔들어 준다. <br>

    탈지시 수세는 1차 수세조에서 천천히 충분히 수세하고 2차 3차 수세 한다  <br>

    수세조는 부유물이 없어야 한다. <br>

    (떠댕기는 것이 제품에 붙어 있으면, 정면칠때 완전히 없어지지 않아 불량의 원인이 된다) <br>
    </p>


    <p>
    <h3>정면 </h3>

    <h4>전처리 정의및 목적</h4>


    <h4>  1. 탈지(脫脂)</h4>
        온도 25-30oc <br>
        구리위의 유지, 잉크막 제거 <br>
        시간 5-10초  <br>
        산화막 제거  <br>

        탈지후 검사하여 온도 농도 시간을 조정함 <br>

    <h4>  2. Soft에칭 </h4>
        온도 25-30oc <br>
        구리를 0.1~0.7um 녹임 <br>
        시간 5-15초 <br>
        구리를 깨끗이 하여 도금 밀착력을 좋게함 <br>
        에칭후 검사하여 에칭량을 조정하는 것임 <br>

    <h4>  3. 브러쉬 (Brushing)</h4>
        구리위의 유기물 유기막을 제거하거나 손상시켜 에칭시 녹게함
    </p>

    <p>
    <h3>판넬 취급 작업</h3>
    정면이 끝난 판넬은 맨손으로 잡지 않는다.  <br>
    이동할때는 받침대를 받쳐서 가지고 간다.<br>
    손으로 잡을때는 판넬 끝부분을 살며시 잡는다.<br> <br>

    <h3>정면기 에칭에 제품이 걸린 경우 대처 방법</h3> <br>
    제품이 에칭에 걸린 것을 확인하면 즉시 기계를 정지시킨다. <br>
    정면기 에칭단에 뚜껑을 열고 제품을 빨리 꺼낸다.<br>
    이때 제품 손상을 염려하여 천천히 꺼내지 말고 빨리 꺼낸다.<br>
    빨리 꺼내다 제품 손상당하는 것 보다 <br>
    천천히 꺼내다 제품이 에칭용액에 녹아서 손상되는것이 훨씬 크다.<br>
    제품을 빨리 호스물로 씻어내린다.<br> <br>
    제품의 구리두께를 측정기록한다.<br>
    LOT번호 <br>
    수량 (에칭에 걸린 제품)<br>
    제품사진을 찍어 보관.<br>
    제품은 도금 작업하고 발송할때 별도 관리 표기와 함께 에칭에 걸림, 수량표기를 한다.<br>
    내용은 관리자에게 보고하여 고객사에 대처할수 있도록 한다.
    </p>


    <h3>전해석 line</h3>

<b>무광</b>
<table>
  <tr>
    <td>capacity</td>
    <td>1,000m2/day</td>
  </tr>
  <tr>
    <td>가마 크기</td>
    <td>900L</td>
  </tr>
</table>

<br>

 <b>유광</b>
 <table>
   <tr>
     <td>capacity</td>
     <td>1,000m2/day</td>
   </tr>
   <tr>
     <td>가마 크기</td>
     <td>900L</td>
   </tr>
 </table>
<br>

    <h3>전해석</h3>

    <h4>전해석 작업 </h4>

    <b>화학용액 가마 </b>
    <table>
    <tr>
      <td>온도</td>
      <td>130c</td>
    </tr>
    <tr>
      <td>용량</td>
      <td>900L</td>
    </tr>
    </table>

  <br>

    <b>용액 구성</b>
    <table>
      <tr>
        <td>물</td>
        <td>90%</td>
      </tr>
      <tr>
        <td>황산 99%</td>
        <td>7%</td>
      </tr>
      <tr>
        <td>과산화수소</td>
        <td>1.5%</td>
      </tr>
      <tr>
        <td>동에칭제</td>
        <td>1.5%</td>
      </tr>

    </table>


<p>
    <h4>도금 중 자리바꿈 </h4>
    도금 가마의 양쪽에서 전기가 나오는데
           집게 자리가 양쪽끝이면 전기를 더많이 받아서 도금두께가 더 두꺼워진다.
           또 집게자리가 가운데면 전기를 조금 덜 받아서 도금 두께가 덜해진다.
          이러한 현상을 줄일려고 끝에 있는 집게와 가운데 있는 집게를 서로 바꾼다.
         바꾸는 시간은 전체 도금 시간에서 중간쯤에 하며 빠르게 한다.
<br>
    작업중에 집게가 흔들리는지 확인한다.   흔들리면 전기가 불규칙적으로 되므로 도금이 일정하지 않다.
<br>
    <h4>건조시 집게에서 패널을 빼낼때</h4>
      보통 5장이 작업 단위이다.
      집게 5개를 한손으로 잡고 작업판위에 느슨하게 걸치면서 거의 수직으로 세운다.
        집게간 간격이 좀 넓어진다.<br>
     다른손으로 패널(5장 겹친 상태)위를 힘껏 누른 상태에서 평행을 유지하면서 옆으로 당긴다.<br>
         집게 간격이 좀 벌어졌으므로 제일 위의 한장씩 집게에서 빠진다.
         한장씩 빠지므로 힘이 많이 들지 않는다.
     집게개의 2군데 집는 부분이 같이 당겨져서 빠지므로 패널에 구김이 생기지 않는다.
</p>

     <h5>건조 시간</h5>
    20라크  (20장) 기준   120초

    <h5>집게 집는(rack setting) 시간</h5>
    20 rack ( 20 panel)  기준  200초


            집게 작업표준


            세팅시 취급요령


<p>
    <h3>Setting (pick up a panel on the rack) handling instruction</h3>
    <h4>1. Do not work on bare hands.</h4>
    Cause of defects due to finger print mark or stain.
    Can damage skin sue to chemical liquid on the rack or sharp end of the rack.
<br>
    <h4>2. Put on designate glove and finger coat.</h4>
    Always keep glove clean status.
    Do not use wet gloves.
    Put finger coat to reduce surface stain, glove print or overlapping panels.
<br>
    <h4>3. Setting exact point on the grounding</h4>
    Electric current effect rate is low if setting near the exact points.
    During platting or water washing process, panel maybe fall from the rack.
    Pay attention not to overlap 2 panels.
<br><br>
    Above picture shows operators careless works and it may cause mass defects.
</p>
</div>

  </body>
</html>